工程管理は本当にいろいろな要素が多いのですが、「工程管理入門」（著者：堀口 敬 発行所：日刊工業新聞社）の第３章の中から、気になった箇所をアレンジしてまとめてみました。
資料はこちら → 工程管理その3
p.1 前回、生産性は１行目の式で説明しました。生産現場での生産性は２行目のような式で表されます。生産性向上のために右辺の第１項の「生産速度」を上げたいとします。工程①10分→工程②10分→工程③20分の場合、工程③が律速（一番生産速度が遅く、この速度で決まってしまう）なので、「ボトルネック工程」であり、サイクルタイムはこの速度で決まってしまいます。前工程で10分で製造できたとしても、一番遅い20分の単位で製造することになります。トータルの時間40分（＝10+10+20）をリードタイムと呼びます。サイクルタイムとリードタイムの使い分け間違えないでください。 ボトルネック工程は、PETボトルを逆さにして内容液を排出する際の、まさにボトルネックのことを意味します。ボトルネックについては、以前のブログ「問題のボトルネックはどこ？」内にある動画が面白いですよ。ご覧ください。 ボトルネックの改善策を書いておきます。知恵だしが必要です。
p.2 「流動曲線」を紹介します。工程管理は専門ではないので、こういう「見える化」の手法があるんだと新鮮に思いました。稼働日に対して数量を縦軸にとり、累積入荷数、生産計画及び累積出荷数をグラフ化します。正常に流動しているのが①です。水平方向が生産リードタイム（LT)、垂直方向が工程内在庫を表しています。②～④の形状をみれば、どこに問題があるかを推定することができます。
p.3 「検査は生産性を下げる」を図と式で説明しています。不良数をなくさない限りは、検査で生産性を上げることはなく、むしろ下げてしまうことが計算で明らかです。検査に頼らずに根本原因を治しましょう。
p.4 最終工程でまとめて検査をするのと、各工程で検査するのとどちらがコストがかからないかというシミュレーション結果です。 この場合は、各工程で検査した方がコストがかかりません。 検査時間が長い場合や、不良率が小さい場合は、最終検査だけの方がコスト安になるようです。シミュレーションしてみる必要がありそうです。
p.5 「バリューマップ」について説明します。上図は、横軸に生産時間、縦軸の限界利益をとります。生産性（縦軸）が大きい順に積み重ねていきます。工場生産能力の限界値を20,000時間とすると利益の最大値が1億となり、製品Dは製造しない方がよさそうです。 横軸を投資額、縦軸を限界利益にした際に大きな利益をもたらす設備の順に積み重ねます。投資額の上限が2,000万円とすると設備Dが導入を見送ることがわかります。 判断が見易くなりますね。
工程管理については、まだまだたくさん項目があります。興味を持たれた方は、勉強してみてください。 工程管理はここまでで、一先ず終わりです。